Maschinengewindebohrer

Ein Maschinengewindebohrer schneidet ein Innengewinde maschinell - auf der Bohrmaschine, im Bearbeitungszentrum oder auf der CNC. Anders als der Handgewindebohrer-Satz schneidet er das Gewinde in einem einzigen Durchgang auf Endmaß und ist für reproduzierbare, schnelle Fertigung ausgelegt.

Die Form beschreibt Anschnitt und Spanführung. Form B (Einschnittgewindebohrer) hat einen längeren Anschnitt und schiebt die Späne nach vorne - ideal für Durchgangslöcher. Form C ist meist gedrallt und transportiert die Späne nach oben aus der Bohrung heraus - die richtige Wahl für Sacklöcher, damit sich am Grund keine Späne stauen.

Für Durchgangslöcher nimmt man einen Einschnittgewindebohrer (Form B), der die Späne nach unten/vorne abführt. Für Sacklöcher (Grundlöcher) nimmt man einen gedrallten Gewindebohrer (Form C), der die Späne nach oben aus dem Loch transportiert - so wird das Gewinde bis nahe an den Grund sauber und der Bohrer nicht durch Spänestau überlastet.

Der Handgewindebohrer wird von Hand im Windeisen gedreht und meist als 2- oder 3-teiliger Satz nacheinander verwendet. Der Maschinengewindebohrer ist ein Einzelwerkzeug, das das Gewinde maschinell in einem Durchgang schneidet - schneller, reproduzierbar und für Serie geeignet. Für Einzelstücke und Montage ist der Handsatz praktischer, für die Fertigung der Maschinengewindebohrer.

Faustregel für metrisches Regelgewinde: Kernloch = Gewinde-Durchmesser minus Steigung. Gängige Werte: M3 -> 2,5 mm, M4 -> 3,3 mm, M5 -> 4,2 mm, M6 -> 5,0 mm, M8 -> 6,8 mm, M10 -> 8,5 mm, M12 -> 10,2 mm. Beim Feingewinde ist das Kernloch entsprechend größer. Für einen sauberen Einlauf die Bohrung vorher leicht ansenken.

Die Schnittgeschwindigkeit richtet sich nach Werkstoff und Schneidstoff: Edelstahl und harte Werkstoffe langsam, Stahl und NE-Metalle schneller; HSS läuft langsamer als HSSE. Entscheidend sind gleichmäßiger Vorschub synchron zur Steigung (Gewindeschneidfutter mit Längenausgleich oder starres Gewinden auf der CNC) und ausreichend Kühlschmierung. Die genauen Werte stehen in unseren Schnittdatentabellen.

HSS ist der zähe Allrounder für die meisten Werkstoffe und verzeiht leichte Schwankungen - ideal auf der Bohrmaschine und für wechselnde Aufgaben. HSSE (Cobalt) ist härter und standfester, läuft schneller und hält bei Edelstahl und hohen Stückzahlen länger - braucht aber eine stabile, synchron arbeitende Maschine (CNC).